Completamente connessa, basata sui dati, auto ottimizzante: BOSCH apre a Dresda una delle più moderne fabbriche di chip al mondo.
Bosch investirà circa un miliardo di euro in questa sede high-tech
Le macchine a elevata automazione, connesse e i processi integrati, combinati con i metodi dell’intelligenza artificiale (IA) faranno dello stabilimento di Dresda una fabbrica smart e pioneristica per l’Industry 4.0. La struttura high tech è stata inaugurata ufficialmente alla presenza virtuale della Cancelliera tedesca Angela Merkel, della Vice Presidente della Commissione europea Margrethe Vestager e del Presidente della Sassonia Michael Kretschmer. Bosch investirà circa un miliardo di euro in questa sede high-tech. Si tratta del più grande singolo investimento in oltre 130 anni di storia. “La tecnologia all’avanguardia presentata nel nuovo stabilimento di Dresda è un ottimo esempio di ciò che gli attori pubblici e privati europei possono ottenere quando uniscono le forze. I semiconduttori contribuiranno allo sviluppo di settori come i trasporti, la produzione, l’energia pulita e l’assistenza sanitaria, dove l’Europa eccelle. Aiuterà, inoltre, a rafforzare la competitività dell’Europa come culla di innovazioni all’avanguardia", ha affermato Margrethe Vestager, Vicepresidente della Commissione Europea.
La produzione della fabbrica AIoT inizierà con tre mesi di anticipo
I semiconduttori realizzati nel nuovo stabilimento saranno quindi installati negli elettroutensili Bosch. Per i clienti automotive, la produzione di chip inizierà a settembre, ovvero con tre mesi di anticipo sul programma. La nuova fabbrica rappresenta un elemento importante della rete di produzione dei semiconduttori. Con essa Bosch rafforza la posizione della Germania come sede di tecnologia e business. Già 250 persone stanno lavorando nei 72.000 metri quadri di superficie della fabbrica. Questo numero arriverà a circa 700 persone quando le opere di costruzione saranno completate.
La Fabbrica di Dresda è pioniere dell’Industry 4.0
Tutti i dati creati, dai macchinari, ai sensori fino ai prodotti, sono raccolti in un database centrale. Il risultato è che ogni secondo viene generata una mole di dati di produzione equivalente a 500 pagine di testo scritto, vale a dire l’equivalente di oltre 42 milioni di pagine in un solo giorno. I dati vengono valutati utilizzando i metodi dell’intelligenza artificiale. In questo processo, gli algoritmi di auto-ottimizzazione imparano a fare previsioni sulla base dei dati, consentendo l’analisi in tempo reale dei processi di produzione di manutenzione. Per esempio, un algoritmo AI può rilevare fino alle più piccole anomalie nei prodotti, visibili sulla superficie del wafer come sequenze di errore specifiche, dette firme. Le loro cause vengono analizzate immediatamente e le deviazioni dal processo vengono corrette senza ritardi, ancor prima che possano compromettere l’affidabilità del prodotto. La produzione su vasta scala dei prodotti semiconduttori può essere avviata rapidamente, facendo risparmiare ai clienti automotive i tempi lunghi delle prove, che sarebbero altrimenti necessarie prima dell’avvio della produzione. Anche la manutenzione può essere ottimizzata grazie all’intelligenza artificiale. Gli algoritmi possono prevedere con precisione se un componente di un macchinario o un robot necessitano di manutenzione o di regolazione.
La Fabbrica AIoT ha un “gemello digitale”
Una delle caratteristiche di rilievo della fabbrica di wafer è che in realtà ne esistono due: una nel mondo reale e una nel mondo digitale. Il termine tecnico è "gemello digitale". Nel corso della costruzione, tutte le parti della fabbrica e tutti i dati edili rilevanti correlati allo stabilimento nel suo insieme sono stati registrati in forma digitale e visualizzati come modello tridimensionale. La fabbrica digitale è composta da circa mezzo milione di oggetti 3D, tra cui edifici e infrastrutture, sistemi di fornitura e smaltimento, canaline per cavi e impianti di ventilazione, macchinari e linee di produzione. Il modello digitale consente a Bosch di simulare sia i piani di ottimizzazione del processo sia il lavoro di rinnovamento senza intervenire nelle attività in corso. Anche gli interventi di manutenzione nella fabbrica di Dresda si avvalgono di high-tech: gli smart glasses con tecnologia di dati e realtà aumentata consentono di intervenire sui macchinari anche da remoto. Un intervento di manutenzione a Dresda può essere effettuato da un esperto di una società di ingegneria meccanica in Asia, senza che questi debba recarsi fisicamente in Germania. Grazie alla videocamera integrata negli occhiali, le immagini vengono trasmesse dall’altra parte del mondo e l’esperto in Asia può istruire e guidare passo a passo il collaboratore a Dresda, in tempo reale, lungo tutto il processo di manutenzione. Questa tecnologia ha svolto un ruolo cruciale anche per rendere possibile la messa in servizio dei macchinari nonostante le limitazioni agli spostamenti imposte dalla pandemia di Covid-19.
La fabbrica di wafer a Dresda risponderà alla crescente domanda di semiconduttori
In forma di microchip, i semiconduttori sono presenti praticamente in tutti i dispositivi tecnici: smartphone, televisori e wearable per il fitness. Senza i semiconduttori gli autoveicoli non potrebbero funzionare, né oggi né in futuro. Negli anni a venire, gli esperti si attendono un’enorme crescita dei sistemi di assistenza alla guida, di infotainment e dell’elettrificazione. Con la fabbrica di wafer a Dresda, Bosch risponderà alla crescente domanda di semiconduttori. "I semiconduttori sono gli elementi base per il progresso. I componenti elettronici dotati dei chip prodotti a Dresda renderanno possibili applicazioni come la guida autonoma e la conservazione di energia, oltre che la miglior protezione possibile degli utenti" ha dichiarato Harald Kroeger, membro del Board of Management di Bosch.
