Fin dal 2012 BOSCH REXROTH ha creduto nell’importanza dell’impiego della connettività nella produzione e nella logistica all’interno dei propri stabilimenti e di quelli dei propri clienti. Questa strategia ha portato i risultati sperati e nel 2019 le vendite di soluzioni connesse per la produzione e la logistica hanno superato i 750 milioni di euro, con un aumento del 25% rispetto all'anno precedente.
In questo difficile momento di crisi imputabile principalmente al Coronavirus, il valore della produzione e della logistica connesse è diventato ancora più evidente. L’Internet delle cose (IoT) aiuta le aziende manifatturiere a reagire alle interruzioni della produzione in maniera più flessibile rispetto al passato, poiché l’utilizzo e la condizione di ogni macchina possono essere tracciati in tempo reale e l’intera catena di approvvigionamento è trasparente. La digitalizzazione permette di monitorare in remoto gli impianti e le macchine e di effettuarne la manutenzione, senza bisogno di avere un tecnico sul posto. Un software intelligente è in grado di tracciare beni e consegne e garantire i rifornimenti di merci da qualsiasi luogo. Tutto ciò è possibile grazie all’Industry 4.0. Le soluzioni connesse contribuiranno sempre più a rendere la produzione e la logistica più semplici, efficienti, flessibili e anche più robuste.
L’Industry 4.0 aumenta la produttività in fabbrica
La fabbrica del futuro si riconfigura costantemente a seconda delle necessità. Si basa sull’idea di una struttura produttiva in grado di realizzare migliaia di diversi prodotti e varianti, anche per lotti di un singolo pezzo, senza la necessità di costose modifiche. Per questo, Bosch punta sulla connettività. I progetti in questo settore promuovono il progresso e garantiscono vantaggi misurabili. Grazie all’Industry 4.0 è possibile aumentare la produttività nei singoli stabilimenti fino al 25%. Per fare l’esempio di Bosch, il settore automotive sta attraversando un periodo di transizione che comporta una pressione sui costi per la divisione powertrain nonché una pressione per adattarsi al cambiamento. È proprio per questa ragione che la divisione investirà circa 500 milioni di euro nei prossimi anni per completare la digitalizzazione e aggiungere connettività alle attività produttive. Questo permetterà un risparmio di circa il doppio quindi di approssimativamente 1 miliardo di euro entro il 2025.
Impiego dell’intelligenza artificiale per la manutenzione predittiva delle macchine
Inoltre, si stima che l’utilizzo dell’intelligenza artificiale farà aumentare ancora questo valore. Il focus è sulle soluzioni basate sull’IA per la manutenzione predittiva delle macchine, il controllo qualità e il miglioramento dei processi produttivi. Per esempio, l’IA è utilizzata nella produzione di wafer, che comporta operazioni molto complesse, come quelle che si svolgono nello stabilimento Bosch di Reutlingen, in Germania, per programmare la produzione dettagliatamente e risparmiare tempo e costi guidando i wafer attraverso oltre 500 fasi di lavorazione. Il risultato è un aumento della produzione del 5% cheper mettere di ripagare l’investimento in soli tre mesi.
Internet delle cose industriale
Secondo un recente studio svolto dall’associazione di categoria tedesca Bitkom, in Germania sei aziende su dieci con più di 100 collaboratori utilizzano già le applicazioni dell’Industry 4.0. Tuttavia, in molti casi le applicazioni sono solo frammentarie. Secondo le stime della VDMA, l’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine e impianti, l’80% dei macchinari del Paese deve ancora essere digitalizzato. Per le aziende l’ostacolo più grande alla messa in pratica dell’Industry 4.0 è l’elevato investimento che ciò comporta (Bitkom, 2020). In realtà, è anche possibile modificare i macchinari, rendendoli compatibili con l’Industry 4.0, grazie alle tecnologie di comunicazione e ai sistemi di sensori. In questo modo si aprono le porte all’Internet delle cose industriale. Lo stabilimento Bosch Rexroth a Erbach, in Germania, è un esempio di come anche piccoli investimenti in linee di macchinari di grandi dimensioni possano risultare proficui: a fronte di una spesa di 25.000 euro per equipaggiare le linee con sensori e fotocellule, il risparmio attuale è pari a circa 200.000 euro all’anno.
Soluzioni connesse che garantiscono un equilibrio tra fattori economici ed ecologici
Il portfolio di Bosch comprende pacchetti software per la manutenzione, il monitoraggio e la logistica, sistemi di robot per la produzione e il trasporto, soluzioni retrofit per i macchinari esistenti e sistemi di assistenza per gli operatori delle macchine. Bosch sta lanciando una tecnologia di controllo basata su software e compatibile con il 5G, aperta alle applicazioni di terzi segnando definitivamente l’addio alle fabbriche isolate. La piattaforma di automazione Bosch Rexroth, con oltre 30 protocolli di dati, sarà il centro di controllo della fabbrica del futuro. Il sistema migliorato Nexeed Industrial Application System di Bosch Connected Industry è molto più di un semplice "app store" per la produzione e la logistica. Le diverse applicazioni software possono essere ordinate, utilizzate e combinate tra loro a seconda delle esigenze. Tutti i dati delle macchine sono disponibili in un formato chiaro e standardizzato che garantisce maggiore trasparenza ed efficienza nella fabbrica. Un ottimo esempio di come conciliare aspetti economici ed ecologici è la Energy Platform di Bosch. Collegando una macchina alla piattaforma, è possibile tracciarne, analizzarne e controllarne il consumo energetico. In questo modo si hanno fabbriche più economiche, che consumano meno energia ed emettono quantità minori di CO2. La connettività svolgerà un ruolo fondamentale nel rendere neutrale l’impatto climatico della produzione industriale.
