Danfoss Drives ha sviluppato VLT FlexConcept, una piattaforma ad alte prestazioni per le industrie del Food&Beverage e del packaging, che nasce dalla combinazione dei motoriduttori VLT OneGearDrive, dell’inverter ad alte prestazioni VLT AutomationDrive FC 302 e dell’unità VLT Decentral Drive FCD 302.
La tecnologia inverter
Circa i due terzi dell’energia fruita dall’industria europea sono destinati all’alimentazione dei motori elettrici. Un ritorno concreto e misurabile in termini di risparmio energetico è possibile attraverso la tecnologia inverter. Si tratta di un dispositivo di controllo che aziona un motore elettrico variando la frequenza e la tensione della sua alimentazione al fine di regolare i parametri di potenza e velocità, ottimizzare la coppia e minimizzare i consumi elettrici. Permette anche un controllo delle rampe di accelerazione e decelerazione del motore, utile per la gestione dell’erogazione della potenza motore in modo graduale ed efficiente.
Caratteristiche
VLT OneGearDrive e VLT Decentral Drive FCD 302 sono realizzati nel rispetto delle norme di design igienico, con superfici lisce e materiali resistenti alle soluzioni detergenti e ai più aggressivi agenti disinfettanti. Danfoss VLT Flex Concept è adattabile anche su sistemi produttivi esistenti, con possibilità di effettuare retrofit convenienti di impianti datati. Il ritorno in termini di efficienza e affidabilità consente di recuperare l’investimento in tempi brevi.
Flessibilità
Gli utenti possono scegliere il tipo di controllo da implementare, se centralizzato o decentralizzato. Il primo caso prevede l’impiego dell’inverter VLT Automation Drive FC 302, installato in quadro elettrico e di VLT One Gear Drive montato a bordo macchina; il secondo si basa invece sull’inverter VLT One Gear Drive con i VLT FCD 302 Decentral Drive montati direttamente a bordo impianto.
Il caso Barilla
Grazie al sistema Danfoss VLT FlexConcept, Barilla ha conseguito risultati significativi in termini di efficienza, flessibilità e affidabilità, per il suo stabilimento di Rubbiano di Solignano (PR), dedicato alla produzione di sughi pronti. Per l’automazione dei suoi impianti, Barilla ha scelto un’architettura basata su motoriduttori ad alta efficienza distribuiti lungo tutto il sistema di movimentazione dell’area di confezionamento e integrato nella rete di controllo di fabbrica. Il sistema ha consentito di ridurre i consumi energetici e i costi indiretti legati al minor spazio occupato nei quadri elettrici e alla manutenzione.
